Сви знамо да је у производњи алуминијумских профила профит = продаја минус трошкови производње. Укупни трошкови алуминијумског профила се деле на фиксне и варијабилне трошкове. Фиксни трошкови као што су закуп постројења, амортизација машина, итд. То је фиксно. И варијабилни трошкови имају велику флексибилност.
У случају исте продајне цене алуминијумског профила, што је цена алуминијумског профила већа, то је нижи профит. Тренутно, под тешким окружењем раста цена сировина, раста плата радника, апресијације РМБ-а, раста цена енергије, повећање пореског оптерећења и тако даље, конкуренција у истој индустрији је данас ушла у „усијање”. Дошло је време за фину контролу трошкова.
Контрола трошкова је кључ којим предузеће управља и језгро. Само сталним проналажењем слабе карике, ископавањем унутрашњег потенцијала, може се користити сва средства и начин за смањење трошкова, пуно учешће, поћи од детаља, почев од смањења отпада, алуминијума. добро за имплементацију контроле трошкова, може ефикасно проширити простор опстанка предузећа, побољшати статус управљања предузећем, учинити предузеће одрживим развојем и налази се у неосвојивој позицији.
Контрола трошкова алуминијумских профила заснована је на ланцу вредности као водичу, контрола трошкова је подељена на цену дизајна, трошкове набавке, трошкове производње, трошкове продаје и трошкове услуге. Пошто контрола трошкова обухвата широку област, садржај је много. о томе како побољшати стопу готових производа са становишта производње тако да се смање трошкови производње.
Анализом података и праксом доказано је да је побољшање приноса профила од легуре алуминијума један од најдиректнијих и најефикаснијих начина за смањење трошкова производње.Узимајући радионицу за екструзију као пример, трошкови производње алуминијумских материјала биће смањени за 25-30 јуана по тони ако се принос повећа за један процентни поен, а смањени део је нето профит предузећа. За побољшање екструзије приноса, задатак производње је да се смањи екструзиони отпад.
Како побољшати принос алуминијумских профила како бисмо смањили отпад од алуминијума, побољшали продуктивност и смањили трошкове производње алуминијумских профила, резимирали смо екструдирани отпад:
Отпад од екструдираних алуминијумских профила може се поделити у две категорије: геометријски отпад и технички отпад. Геометријски отпад је незаобилазни отпад од профила алуминијумских легура током екструзије. величина материјала није довољна дужина дужине материјала напуштени, исећи потребан узорак, шант комбинована матрица у шант комори преосталог алуминијумског блока, инготи и производи секу величину материјала листа тестере потрошња алуминијумских струготина и алуминијумских ингота утрошених током испитивања калупа.
Технички отпад је отпад који настаје неразумном технологијом, проблемима са опремом и неправилним радом радника у процесу производње профила од алуминијумске легуре. За разлику од геометријских отпадних производа, може ефикасно да превазиђе и елиминише настајање техничких отпадних производа кроз техничко унапређење и појачано управљање. .Технички отпад се може поделити на:
Отпадни производи ткива: прекомерно сагоревање, прстен крупног зрна, крупно зрно, скупљање репа, укључивање шљаке итд.
Механичка својства неквалификованог отпада: чврстоћа, тврдоћа је прениска, не испуњавају националне стандарде;или је пластика прениска, недовољно омекшавање не испуњава техничке услове.
Површински отпадни производи: слојеви, мехурићи, пукотине од екструзије, кора од поморанџе, клаузуле ткива, црне тачке, уздужна линија заваривања, попречна линија заваривања, огреботина, пресовање метала итд.
Отпадни производи геометријских димензија: талас, увијање, савијање, раван зазор, величина ван толеранције, итд.
Стопа готових производа подела рада стопа редоследа готових производа и свеобухватног приноса.
Однос готовог алуминијума у процесу се генерално односи на главни процес, обично заснован на радионици као јединици за прорачун. Процес ливења (радионица ливења), процес екструзије (процес екструзије), процес оксидационог бојења (радионица оксидације), процес прскања прахом (радионица за прскање ).Дефинише се као однос квалификоване производње радионице и уложених сировина (или полупроизвода) у радионицу.
Стопа готових производа се односи на квалитет опреме, квалитет ингота, структуру производа, учесталост промене варијетета и спецификација, напредни степен технологије, ниво управљања предузећем и квалитет оператера и друге факторе.
Кључ за побољшање приноса профила од алуминијумских легура је смањење и елиминисање отпадних производа. Геометријски отпад је неизбежан, али се може свести на минимум. Технички отпад је људски фактор, који се може елиминисати од случаја до случаја или свести на минимум .Стога се може усвојити ефикасна контрола и побољшање приноса екструдираних производа.
Смањење геометријског отпада је важан предуслов за побољшање приноса готових производа
Мере за смањење геометријског отпада
Правилан избор дужине ингота је главна мера за смањење отпада у процесу. Дужина ингота се не рачуна после екструзије, већ се израчунава после екструзије.
Сада већина предузећа користи пећ за грејање алуминијумских шипки на вруће смицање, у поређењу са пећи за грејање са кратким шипкама, смањује губитак алуминијумских чипова, због промене дебљине зида калупа, контрола дужине ливења је флексибилнија и прецизнија, значајно побољшава принос. Али многа предузећа која користе пећи са дугим шипкама на вруће смицање, занемарују прорачун дужине ливења и директно предају посао оператеру на контролу. А оператер се често заснива на искуству испод прве шипке, посматрајте дужина материјала, ако је разлика велика, наставите да прилагођавате, обично је потребно око 3 бара да бисте добили тачну дужину. У процесу је произведено много отпада, што смањује и ефикасност производње и принос.
Исправан приступ је да дужину ингота израчунава одељење за контролу процеса током почетне производње калупа.Када се калуп производи на машини више пута, дужина шипке забележена на картици калупа се мало повећава за око 5-10 мм, а дужина материјала се посматра када се материјал производи. Фино подешавање ако постоје разлике. Дакле, други штап је веома тачан. Према неким подацима, принос готових производа може се повећати за 4 процентна поена коришћењем дугих врућих маказа, а потпуно је изводљиво повећање приноса за 2 до 3 процентна поена у стварном производње.
Поред тога, број фиксне дужине или дужине производа, како би се осигурала глатка функција екструзије под претпоставком екструзије. Када је дужина хладног кревета довољно дуга, повећајте дужину фиксне величине или дужину производа што је више могуће, односно може се изабрати дужи ингот. Такође је ефикасан метод за смањење процента геометријског отпада и повећање приноса готових производа.
Мере за побољшање стопе готових производа са техничког нивоа
То је важна техничка мера за побољшање стопе готових производа како би се побољшао ниво дизајна и производње калупа и смањио време тестирања калупа. Генерално, овај тест калуп није коштао 1-3 ингота, тако да је принос смањен за 0,5-1 %, због дизајна калупа, ниског нивоа производње, неких производа за поправку калупа, калупа 3–4 пута или чак више пута за производњу готових производа, нематеријално смањују принос од 2–5%, што не само да ће узроковати економичност губитака, али и због поновљеног испитивања калупа, продужиће производни циклус.
Модеран концепт нултог теста калупа, то јест, након што је калуп произведен, нема потребе да тестирате калуп, можете директно на машини да произведете квалификоване производе. Коришћење софтвера за симулацију дизајна, анализа коначних елемената, дизајн се може завршити у рачунар. Може се тестирати и компјутерском симулацијом. Обрада шупљина калупа је завршена у аутоматском обрадном центру, обрада целог калупа је високе прецизности, тако да је квалитет калупа веома висок. На машини је брзина пролаза за више од 90%. Може повећати принос готових производа за 2-6%.
На одговарајући начин повећајте коефицијент екструзије алуминијума да бисте побољшали принос
Свака фабрика алуминијума има серију машина, свака фабрика према односу екструзије производа, дужини хладног кревета, спољном делу производа, дужини пречника цилиндра за екструзију, да би се одредио производ на одговарајућој машини производња. Пракса је показала да исте спецификације производа, стављене у производњу машина за екструзију различите тонаже, због различитог коефицијента екструзије, структура перформанси производа и ефикасност производње имају велики утицај, његов принос ће такође произвести разлике. Када се Тонажа машине за екструзију је већа, коефицијент екструзије је већи, стопа готовог производа је већа, а цена екструзије је близу.
Побољшање квалитета ингота је претпоставка побољшања приноса
Инготи су сировина за екструзиону производњу.Инготи имају уједначену структуру, фина зрна, без шљаке, пора, сегрегације, пукотина и других недостатака, што не само да може смањити притисак екструзије, побољшати брзину екструзије и побољшати унутрашњи квалитет производа. И може смањити мехуриће на површини производа, поре, огреботине, пукотине, рупице и други недостаци. Мање укључивање шљаке може да се испусти кроз прорез радног појаса калупа, али ће изазвати трагове крушке на површини профила, што ће резултирати одређеном дужином отпада. Већи улазак шљаке ће бити заглављен у прорезу радног појаса и не може се елиминисати, што ће изазвати пуцање чепа или производа и заменити калуп, што ће озбиљно утицати на принос. Користите одговарајуће јастучиће приликом истезања и исправљања да бисте смањили дужину сечења главе и репа материјал.
Профил у растезљивом исправљању, многа предузећа не дизајнирају одговарајући јастук, посебно неки велики висећи профил и шупљи профил. Као резултат тога, деформација главе и репа профила је превелика, а деформациони део мора да се одсече када тестерисање готовог производа.То је резултирало падом стопе готових производа.
Јастук може бити направљен од тврдог дрвета или алуминијумских блокова.Дизајн минимизира величину јастука и повећава његову свестраност. За дугачки зид и затворени део профила, равнање у затвореној шупљини у подлогу али и постављање потпорног оквира у део зида. Тако се деформација у правац дужине је смањен. Опрема мора бити дизајнирана, вођена и вођена од стране специјалног особља.
Истовремено, да бисмо спречили појаву да радници због невоље нису вољни да користе јастук, морамо успоставити механизам награђивања и кажњавања да се стопа готовог производа везује за зараду.
Ојачати управљање екструзионим калупима и оригиналним производним рекордом алуминијумског профила.
Картица калупа и оригинални производни запис су веома важни.Картица калупа мора бити у стању да заиста прикаже ситуацију нитрирања калупа, ситуацију одржавања и материјалну ситуацију.Оригинални запис мора бити у стању да заиста покаже да тежина носача, дужина ливења и количина пружају поуздану основу за следећу производњу.
Сада су многа предузећа такође реализовала компјутеризовано управљање подацима, али је још дуг пут до стварне употребе.
Смањите геометријски отпад коришћењем накнадне екструзије без притиска
Фиксни јастучић је фиксиран на екструзионој шипки без заосталог екструдирања, а два су модификована до одређене мере. Када се цилиндар за екструзију не повлачи, притисни јастучић се такође лако одваја од ингота. Следећи ингот се затим директно гура у патрону за екструзију. Екструдирано са остатком претходног ингота, чиме се избегава потреба да се сваки ингот сече једном. У складу са захтевима квалитета и количином поруџбине да се одреди број преса за ливење. Обично се 40-50 комада сече на време.
Оптимизујте процес екструзије алуминијумских профила да бисте смањили технички отпад
Постоји много аспеката који утичу на процес екструзије техничког отпада, који покрива цео процес производње екструзије. Углавном укључују: квалитет ингота, температуру процеса, брзину екструзије, алате за екструзију, калупе, утовар и истовар преноса, третман старењем, итд. развој напредне, научне производне технологије, али и исправна стриктна примена оперативних процедура, побољшавају стручност и осећај одговорности радника.
Што је више могуће да се смањи разноврсност производње по смени, најбоље је организовати само 3-5 сорти по смени, како би се побољшала производња једног сета калупа. Што више варијетета на машини, то ће више калупа бити алуминијум. одузети, мањи је принос.
Утицај плесни на принос је углавном у два аспекта: нови тест калупа и употреба калупа за производњу
Што се калуп више пута испроба, то се више алуминијума одузима, а принос је мањи. Зато морамо побољшати дизајн и ниво производње калупа.
Производња калупа треба да се пажљиво одржава, разумно нитрирање, благовремено одржавање. Осигурајте да је сваки пут на машини квалификована стопа висока. Добро обликовање и висока издржљивост. Ако је свака смена због одржавања калупа неквалификована, што доводи до 3-4 варијанте квара у производњи машине , стопа готових производа биће смањена за најмање један процентни поен.
Алати за екструзију алуминијума укључују: цилиндар за екструзију, екструзиону шипку, екструзиону подлогу, јастучић за матрице, итд. Углавном да би се осигурало да екструзиони цилиндар, шипка, калуп три концентрична. Друго, разумно одржавање цилиндра за екструзију, исправно грејање, како би се осигурало да крај површина цилиндра је глатка. Елиминишите све врсте цилиндра за екструзију и умрите са лошим феноменом. Редовно чистите преостали алуминијум у унутрашњем зиду цилиндра за екструзију, проверавајте да ли је унутрашњи зид рупе оштећен, правилно користите подлогу и побољшати снагу подршке матрице.
Температура екструзије, брзина екструзије и хлађење три, на структуру производа, механичка својства, квалитет површине има велики утицај, такође ће утицати на принос. Поред тога, три ће утицати на дужину производа, температура шипке за ливење је висока, брзина екструзије је велика, брзина хлађења је ниска, повећаће дужину производа након екструзије, стопа раста може бити до 0,5% - 1%, такође утиче на линеарну густину профила, тако да стабилан процес може побољшати принос.
Побољшајте накнадни процес екструзије да бисте избегли технички отпад. Екструдирањем накнадног процеса транспорта, углавном обратите пажњу на профил огреботине.
Једна порозна екструзија може побољшати принос готових производа.
За неке производе погодне за екструзију са више ваздуха, што је више могуће коришћењем порозне екструзије, не само да може смањити коефицијент екструзије, смањити и притисак, већ може и побољшати принос. Под условом да је технички отпад нула, принос од екструзија са двоструком рупом може се повећати за 3% ~ 4% од екструзије са једном рупом.
Брзина екструзије је важан параметар процеса у процесу екструзије, који се односи на квалитет производа и ефикасност производње. Брзина екструзије није као да се овлада температуром процеса, нека врста легуре процес термичке обраде може у основи одабрати температуру и брзина екструзије је веома емпиријски параметар процеса. Различити профили легура са различитим пресецима имају различите брзине екструзије.На исти производ утичу промене температуре у процесу екструзије, а брзине екструзије су различите пре и после екструзије. Да бисте правилно контролисали брзину екструзије, требало би да буде:
Вешто и флексибилно схватите опсег брзине екструзије различитих легура, различитих пресека (укључујући дебљину зида), и обратите пажњу на утицај брзине екструзије на алуминијумске профиле, као што су квалитет површине, степен обликовања итд.
Упознати са способношћу опреме за екструзију да контролише брзину екструзије. Неки екструдери имају константну контролу екструзије и ПЛЦ контролу, неки имају само ПЛЦ контролу, а неки немају ни једно ни друго. Када је дата брзина екструзије, неки екструдери могу да почну да притискају брзину екструзије, са постепеним смањењем гредице у цилиндру за екструзију, притисак екструзије се смањује, брзина изливања производа ће бити бржа и бржа, понекад направити производ након пукотине. Због тога је потребно подесити брзину екструзије. Само до разумевање стања опреме може се брзина екструзије правилно подесити и контролисати.
Разумети утицај различитих калупа на брзину екструзије. Уопштено говорећи, брзина екструзије равне матрице (чврсти профил) је већа од оне са подељеном калупом (шупљи профил). Али иста врста калупа, исти облик пресека производа, јер је дизајн и ниво производње различит, брзина екструзије је другачија. Конкретно, пресек има разлику у дебљини зида, или полушупљи профил са отвором, који има одличан однос са калупом.Најбоља је само одређена брзина екструзије коју је дизајнирао калуп.Брзина је пребрза или преспора, и лако је произвести увртање и отварање и затварање.
Смањите стварање отпада јачањем почетне инспекције и инспекције процеса
Спољна димензија алуминијумских отпадних производа, као што је дебљина зида ван толеранције, увијање, раван, отварање или затварање, итд., углавном зависи од прве шипке након теста калупа од стране домаћина у инспекцији пражњења и инспектора квалитета у контроли затезања како би се спречило стварање таквих отпадних производа. Општа толеранција дебљине зида треба контролисати од негативне толеранције, јер ће уз континуирану производњу производа, дебљина зида производа постепено постати дебља због постепеног хабања и хабања. калупа. За велике зидне профиле, приликом цртања и исправљања пажљиво проверите цртеж, контролишите разумну количину истезања.
Површински отпад као што су огреботине, кора поморанџе, ткиво, црне мрље, мехурићи, често се не појављују сви производи од корена. Потребно је међусобно проверавати преко оператера домаћина, инспектора квалитета и процеса тестерисања готовог производа истезања, и заједнички надгледају уклањање отпадних производа на површини.
Уколико инспектор квалитета не нађе огреботине на истоварном столу, а нађе огреботине на готовим производима приликом тестерисања, потребно је из процеса конверзије хладног кревета проверити да ли су неки делови транспортне траке, багера и сл. су тврди и истакнути, што резултира огреботинама.
Управљање квалитетом је управљање целокупним особљем и целим процесом.Сваки процес мора имати добар квалитет, тако да се могу комбиновати самоконтрола, међусобна инспекција и посебна инспекција, како би се ефикасно елиминисао технички отпад у пупољку. Вештачка контрола и побољшање приноса.
Кроз наведене мере може се смањити геометријски отпад, може се видети да је смањење геометријског отпада важна техничка мера управљања за предузећа, која има велики значај за високе економске користи.
Да би се побољшао принос алуминијумске гредице за екструзију треба да се заврши и педантан процес производње екструзије, не само да технички аспекти треба да буду на месту, већ и аспекти управљања треба да буду на месту. Још увек има пуно простора за кинески алуминијумски профил предузећа за побољшање приноса, принос ће бити континуиран процес, побољшати принос и побољшати квалитет производа, излаз је уско повезан.Је ли технологија предузећа и ниво управљања свеобухватним оличењем.
Побољшајте принос оксидованог обојеног алуминијума
Принос оксидације је принос једне производње, односно принос једне производње без прераде.Према производној пракси, цена прерађених профила је 3 пута већа од цене непрерађених профила, а квалитет површине профила се не може гарантовати. Наравно, квалитет оксидисаних производа почиње од ливења.Због ограничења простора, у наставку је кратак говор о појединостима на које треба обратити пажњу у процесу производње оксидације.
Завртње између шипке за вешање и проводне греде треба често затегнути.Пре везивања материјала, прво треба да проверимо да ли је шипка за вешање лабаво причвршћена.Ако је мало лабав, треба га на време затегнути. Још једна корозија, висећа шипка ће постати мања, треба је заменити на време, јер је њена проводна површина мала, лако изазива топлоту, истовремено се везује, спречава пад профила у отвор узрокован стубом, кратак спој на извору напајања.
У исто време пад у профил резервоара треба да се очисти на време, као што је резервоар за прање алкалног у профил, ускоро ће доћи до корозије, експеримент је показао да је потрошња алкалија еквивалентна алкалном прању од 50-100 корен профила потрошње алкалија. Падајући у резервоар за бојење или резервоар за заптивање, услед корозије, резервоар ће акумулирати велики број јона алуминијума, што утиче на радни век течности резервоара.
Материјал за везивање са алуминијумском жицом са две врсте спецификација је добар, семе аниса за одабир грубе алуминијумске жице, средњи и мали материјал се користи у финој алуминијумској жици, може се користити 2мм и 3мм, или 2.2мм и 3.2мм две врсте спецификација, алуминијум Тврдоћа жица за жарење траје 1/2 ~ 3/4 је добра. Тренутно је много предузећа претворено у шаблоне.
Пре окачења у резервоар за оксидацију да затегнете сваки профил; Прерадите материјал пре оксидације материјала, да користите клешта за ударање краја профила како бисте га померили пре материјала, тако да контакт без филма, како би се осигурала добра проводљивост .
Тип материјала који виси у резервоару за оксидацију и проводном седишту резервоара за бојење треба обратити пажњу на десно, иначе склоно разлици у Јин и Јанг тену.
Након што се оксидациона снага прекине на време, боравак у резервоару за оксидацију неколико минута ће утицати на отвор за заптивање, такође ће повећати брзину бојења; Након оксидације, предуго се подиже и нагиње у ваздуху.Један крај раствора за редукцију киселине је затамњен због проширења пора оксидног филма, а разлика у боји на оба краја се лако појављује.
пХ вредност четири резервоара за прање воде пре и после резервоара за бојење треба да буде релативно стабилна.пХ вредност нормалних четири резервоара за прање воде се контролише на следећи начин:
пХ вредност првог воденог купатила након оксидације: 0,8~1,5
пХ вредност другог воденог купатила након оксидације: 2,5~3,5
пХ вредност првог воденог купатила након бојења: 1,5~2,5
пХ вредност другог резервоара за прање након бојења: 3,5~5,0
У нормалним околностима, одређена количина преливне воде се отвара током производње, а улазни вентил се затвара на време када се производња заустави.Не би требало да испушта или додаје воду у цео резервоар.Ако вода остане у првом резервоару за прање након оксидације неколико минута, брзина бојења ће се убрзати, а ако вода остане у другом резервоару за прање, бојење ће се успорити.
За производњу имитације челичног материјала светле боје, метод бојења се генерално усваја прво, а затим се враћа на стандардну плочу у боји. Због разлике у боји имитације челика, временски опсег бојења је веома мали (само 2 ~ 3 секунде) , а коришћење правила избледења може имати 10 ~ 15 секунди времена контроле боје, а обједињено бледење такође доприноси истој боји позадине, јер имитација челика бледи, а комплементарне боје су боје које имају тенденцију да постану зелене, а једнократно бојење има тенденцију да бити црвен.
Укуцајте материјал који виси са резервоара за бојење и први резервоар за прање након бојења након вешања не заустављајте празно време је предуго, иначе ће се на површини профила појавити трака, неуједначена боја и одводни крај белог феномена, треба да буде мало на боји следеће прање на време, тачна боја би требало да буде у другом прању после. Уопштено говорећи, за имитацију челичног материјала, као што је црвена боја шаблона за контраст, то показује да време бојења није довољно да употпуни боју; ако је боја жута , обојен је, према дубини боје, можете изабрати да се повучете у резервоар за бојење или у први резервоар за прање након бојења.
Метода додавања лекова у резервоар за бојење: калај сулфат и никл сулфат се морају растворити у резервоару, а адитив за бојење мора бити растворен у чистој води (чиста вода је растворљива).Мора се напоменути да се чврсти адитив може сипати након што се потпуно раствори, а концентрована сумпорна киселина се може сипати директно у резервоар за бојење.
Температура, време и квалитет воде за прање топлом водом пре електрофорезе морају бити загарантовани.Ако се преостали СО42- у отвору за оксидни филм не опере, вероватно ће доћи до пожутења и непрозирности филма боје након електрофорезе и печења. Под нормалним околностима, температура топле воде се контролише на 60~70℃, а прање топлом водом време је 5-10 минута.
Време поста: 26.03.2021